Defeitos comuns e como preveni-los?
Defeitos comuns na produção de discos de freio: furo de ar, porosidade de contração, furo de areia, etc.; O meio e o tipo de grafite na estrutura metalográfica excedem o padrão ou o padrão de quantidade de carboneto; A dureza Brinell muito alta leva a um processamento difícil ou dureza irregular; A estrutura de grafite é grosseira, as propriedades mecânicas não estão de acordo com o padrão, a rugosidade é ruim após o processamento e a porosidade óbvia na superfície de fundição também ocorre de tempos em tempos.
1. Formação e prevenção de furos de ar: os furos de ar são um dos defeitos mais comuns em peças fundidas de discos de freio. As peças do disco de freio são pequenas e finas, a velocidade de resfriamento e solidificação é rápida e há pouca possibilidade de furos de ar de precipitação e furos de ar reativos. O núcleo de areia aglutinante de óleo graxo tem uma grande geração de gás. Se o teor de umidade do molde for alto, esses dois fatores frequentemente levam a poros invasivos na peça fundida. Verifica-se que, se o teor de umidade da areia de moldagem exceder, a taxa de refugo de porosidade aumenta significativamente; Em algumas peças fundidas de núcleo de areia fina, obstrução (poros de obstrução) e poros superficiais (casca) frequentemente aparecem. Quando o método de caixa de núcleo quente de areia revestida de resina é usado, os poros são particularmente graves devido à grande geração de gás; Geralmente, o disco de freio com núcleo de areia espesso raramente apresenta defeitos de furo de ar;
2. Formação de furo de ar: o gás gerado pelo núcleo de areia do disco de freio fundido em alta temperatura fluirá para fora ou para dentro horizontalmente através da abertura do núcleo de areia em condições normais. O núcleo de areia do disco torna-se mais fino, o caminho do gás torna-se mais estreito e a resistência ao fluxo aumenta. Em um caso, quando o ferro fundido submerge rapidamente o núcleo de areia do disco, uma grande quantidade de gás irá explodir; ou o ferro fundido em alta temperatura entra em contato com a massa de areia com alto teor de água (mistura de areia desigual) em algum lugar, causando explosão de gás, incêndio sufocante e formação de poros sufocantes; Em outro caso, o gás de alta pressão formado invade o ferro fundido e flutua para cima e escapa. Quando o molde não consegue descarregá-lo a tempo, o gás se espalha em uma camada de gás entre o ferro fundido e a superfície inferior do molde superior, ocupando parte do espaço na superfície superior do disco. Se o ferro fundido estiver solidificando, ou a viscosidade for alta e perder fluidez, o espaço ocupado pelo gás não poderá ser preenchido, deixando poros na superfície. Geralmente, se o gás gerado pelo núcleo não puder flutuar e escapar através do ferro fundido a tempo, ele permanecerá na superfície superior do disco, às vezes exposto como um único poro, às vezes exposto após o jateamento para remover a incrustação de óxido e às vezes encontrado após a usinagem, o que causará um desperdício de horas de processamento. Quando o núcleo do disco de freio é espesso, leva muito tempo para o ferro fundido subir através do núcleo do disco e submergir o núcleo do disco. Antes da submersão, o gás gerado pelo núcleo tem mais tempo para fluir livremente para a superfície superior do núcleo através da lacuna de areia, e a resistência ao fluxo para fora ou para dentro na direção horizontal também é pequena. Portanto, defeitos de poros superficiais raramente são formados, mas poros individuais isolados também podem ocorrer. Ou seja, existe um tamanho crítico para a formação de poros obstruídos ou poros superficiais entre a espessura e a espessura do núcleo de areia. Quando a espessura do núcleo de areia for menor que esse tamanho crítico, haverá uma forte tendência à formação de poros. Esta dimensão crítica aumenta com o aumento da dimensão radial do disco de freio e com o afinamento do núcleo do disco. A temperatura é um fator importante que afeta a porosidade. O ferro fundido entra na cavidade do molde a partir do canal de injeção interno, desvia do núcleo intermediário ao preencher o disco e encontra-se oposto ao canal de injeção interno. Devido ao processo relativamente longo, a temperatura diminui mais e a viscosidade aumenta consequentemente, o tempo efetivo para as bolhas flutuarem e descarregarem é curto, e o ferro fundido solidificará antes que o gás seja completamente descarregado, facilitando a formação de poros. Portanto, o tempo efetivo de flutuação e descarga das bolhas pode ser prolongado aumentando a temperatura do ferro fundido no disco oposto ao canal de injeção interno.
