Vela de aquecimento original SAIC MAXUS V80 – National five 0281002667

O sensor de posição do eixo de comando é um dispositivo de detecção, também chamado de sensor de sinal síncrono, que funciona como um dispositivo de posicionamento para discriminação de cilindros. Ele envia o sinal de posição do eixo de comando para a ECU (Unidade de Controle Eletrônico), que é o sinal de controle da ignição.

1. Função e tipo: Sensor de Posição do Comando de Válvulas (CPS). Sua função é coletar o sinal do ângulo de movimento do comando de válvulas e enviá-lo à unidade de controle eletrônico (ECU) para determinar o ponto de ignição e o ponto de injeção de combustível. O Sensor de Posição do Comando de Válvulas (CPS) também é conhecido como Sensor de Identificação do Cilindro (CIS), para diferenciá-lo do Sensor de Posição do Virabrequim (CPS). A função do sensor de posição do comando de válvulas é coletar o sinal de posição do comando de válvulas e enviá-lo à ECU, para que a ECU possa identificar o ponto morto superior (PMS) de compressão do cilindro 1, realizando assim o controle sequencial da injeção de combustível, o controle do ponto de ignição e o controle da designição. Além disso, o sinal de posição do comando de válvulas também é usado para identificar o momento da primeira ignição durante a partida do motor. Como o sensor de posição do comando de válvulas consegue identificar qual pistão está prestes a atingir o PMS (Ponto Morto Superior), ele é chamado de sensor de reconhecimento de cilindro. As características estruturais do sensor fotoelétrico de posição do virabrequim e do comando de válvulas produzido pela Nissan foram aprimoradas em relação ao distribuidor, principalmente pelo disco de sinal (rotor de sinal), gerador de sinal, circuito de distribuição, carcaça do sensor e conector do chicote de fios. O disco de sinal é o rotor de sinal do sensor, que é pressionado no eixo do sensor. Próximo à borda do disco de sinal, são feitos dois círculos de orifícios transparentes com espaçamento uniforme em radianos, dentro e fora do anel. O anel externo possui 360 orifícios transparentes (espaços), com espaçamento de 1 radiano (0,5 radiano para orifícios transparentes e 0,5 radiano para orifícios sombreados), usados ​​para gerar o sinal de rotação e velocidade do virabrequim. Há 6 orifícios transparentes (retangulares em forma de L) no anel interno, com espaçamento de 60 radianos. , é usado para gerar o sinal TDC de cada cilindro, entre os quais há um retângulo com uma borda larga ligeiramente mais longa para gerar o sinal TDC do cilindro 1. O gerador de sinal é fixado na carcaça do sensor, que é composto por um gerador de sinal Ne (sinal de velocidade e ângulo), um gerador de sinal G (sinal de ponto morto superior) e um circuito de processamento de sinal. Os geradores de sinal Ne e G são compostos por um diodo emissor de luz (LED) e um transistor fotossensível (ou fotodiodo), com os dois LEDs posicionados diretamente em frente aos dois transistores fotossensíveis, respectivamente. O princípio de funcionamento do disco de sinal é montado entre um diodo emissor de luz (LED) e um transistor fotossensível (ou fotodiodo). Quando o orifício de transmissão de luz no disco de sinal gira entre o LED e o transistor fotossensível, a luz emitida pelo LED ilumina o transistor fotossensível, que é então ativado, com sua saída de coletor em nível baixo (0,1 ~ 0,3 V); Quando a parte de sombreamento do disco de sinal gira entre o LED e o transistor fotossensível, a luz emitida pelo LED não consegue iluminar o transistor fotossensível. Nesse momento, o transistor fotossensível desliga e seu coletor emite um nível alto (4,8 ~ 5,2 V). Se o disco de sinal continuar girando, o orifício de transmissão e a parte de sombreamento alternarão entre os estados de transmissão e sombreamento do LED, e o coletor do transistor fotossensível alternará entre os níveis alto e baixo de emissão. Quando o eixo do sensor gira juntamente com o virabrequim e o comando de válvulas, o orifício de sinal na placa e a parte de sombreamento entre o LED e o transistor fotossensível giram. A placa de sinal do LED, antes permeada pela luz e pelo sombreamento, irradia alternadamente o gerador de sinal do transistor fotossensível, produzindo o sinal do sensor e o sinal de pulso correspondente à posição do virabrequim e do comando de válvulas. Como o virabrequim gira duas vezes, o eixo do sensor gera um sinal por rotação, de modo que o sensor de sinal G gera seis pulsos. O sensor de sinal Ne gera 360 pulsos. Como o intervalo de radianos do orifício de transmissão de luz do sinal G é de 60° e 120° por rotação do virabrequim, ele produz um sinal de impulso; portanto, o sinal G é geralmente chamado de sinal 120. O projeto de instalação garante que o sinal 120 esteja 70° antes do PMS (Ponto Morto Superior). (BTDC70. , e o sinal gerado pelo orifício transparente com uma largura retangular ligeiramente maior corresponde a 70° antes do ponto morto superior do cilindro 1 do motor. Assim, a ECU pode controlar o ângulo de avanço da injeção e o ângulo de avanço da ignição. Como o intervalo de transmitância do sinal Ne entre os orifícios é de 1° (0,5° para o orifício transparente e 0,5° para o orifício sombreado), em cada ciclo de pulso, o nível alto e o nível baixo correspondem a 1°, respectivamente. Rotação do virabrequim: 360° indicam uma rotação de 720° do virabrequim. Cada rotação do virabrequim é de 120°. O sensor de sinal G gera um sinal e o sensor de sinal Ne gera 60 sinais. Sensores de posição por indução magnética podem ser divididos em tipo Hall e tipo magnetoelétrico. O primeiro utiliza o efeito Hall para gerar um sinal de posição com amplitude fixa, como mostrado na Figura 1. O segundo utiliza o princípio da indução magnética para gerar sinais de posição cuja amplitude varia com a frequência. Sua amplitude varia com a velocidade de algumas centenas de milivolts a centenas de volts, e a amplitude varia bastante. A seguir, uma introdução detalhada ao princípio de funcionamento do sensor: O princípio de funcionamento do sensor se baseia no caminho percorrido pela linha de força magnética: o entreferro entre o polo N do ímã permanente e o rotor, o dente saliente do rotor, o entreferro entre o dente saliente do rotor e a cabeça magnética do estator, a cabeça magnética, a placa guia magnética e o polo S do ímã permanente. Quando o rotor gira, o entreferro no circuito magnético muda periodicamente, assim como a resistência magnética do circuito e o fluxo magnético através da cabeça da bobina de sinal. De acordo com o princípio da indução eletromagnética, uma força eletromotriz alternada é induzida na bobina sensora. Quando o rotor gira no sentido horário, o entreferro entre os dentes convexos do rotor e a cabeça magnética diminui, a relutância do circuito magnético diminui, o fluxo magnético φ aumenta, a taxa de variação do fluxo aumenta (dφ/dt>0) e a força eletromotriz induzida E é positiva (E>0). Quando os dentes convexos do rotor se aproximam da borda da cabeça magnética, o campo magnético O fluxo φ aumenta acentuadamente, a taxa de variação do fluxo é a maior [D φ/dt=(dφ/dt) Max], e a força eletromotriz induzida E é a maior (E=Emax). Após o rotor girar em torno da posição do ponto B, embora o fluxo magnético φ ainda esteja aumentando, a taxa de variação do fluxo magnético diminui, portanto a força eletromotriz induzida E diminui. Quando o rotor gira até a linha central do dente convexo e a linha central da cabeça magnética, embora o entreferro entre o dente convexo do rotor e a cabeça magnética seja o menor, a resistência magnética do circuito magnético seja a menor e o fluxo magnético φ seja o maior, como o fluxo magnético não pode continuar a aumentar, a taxa de variação do fluxo magnético é zero, portanto a força eletromotriz induzida E é zero. Quando o rotor continua a girar no sentido horário e o dente convexo se afasta da cabeça magnética, o entreferro entre o dente convexo e a cabeça magnética aumenta, a relutância do circuito magnético aumenta e o fluxo magnético diminui (dφ/dt < 0), portanto a força eletrodinâmica induzida E é negativa. Quando o dente convexo gira até a borda, deixando a cabeça magnética, o fluxo magnético φ diminui acentuadamente, a taxa de variação do fluxo atinge o máximo negativo [D φ/df = -(dφ/dt) Máx], e a força eletromotriz induzida E também atinge o máximo negativo (E = -emáx). Assim, pode-se observar que, a cada vez que o rotor de sinal gira um dente convexo, a bobina do sensor produzirá uma força eletromotriz alternada periódica, ou seja, a força eletromotriz apresenta um valor máximo e um mínimo, e a bobina do sensor emitirá um sinal de tensão alternada correspondente. A grande vantagem do sensor de indução magnética é que ele não precisa de fonte de alimentação externa; o ímã permanente desempenha o papel de converter energia mecânica em energia elétrica, e sua energia magnética não será perdida. Quando a velocidade do motor muda, a velocidade de rotação dos dentes convexos do rotor muda, e a taxa de variação do fluxo no núcleo também muda. Quanto maior a velocidade, maior a taxa de variação do fluxo, Quanto maior a folga de ar entre os dentes convexos do rotor e a cabeça magnética, maior será a força eletromotriz induzida na bobina do sensor. Como a folga de ar entre os dentes convexos do rotor e a cabeça magnética afeta diretamente a resistência magnética do circuito magnético e a tensão de saída da bobina do sensor, essa folga não pode ser alterada arbitrariamente durante o uso. Caso haja alteração na folga de ar, ela deve ser ajustada de acordo com as especificações. Geralmente, a folga de ar é projetada na faixa de 0,2 a 0,4 mm. 2) Sensor de posição do virabrequim por indução magnética para Jetta e Santana 1) Características estruturais do sensor de posição do virabrequim: O sensor de posição do virabrequim por indução magnética dos modelos Jetta AT, GTX e Santana 2000GSi é instalado no bloco do motor, próximo à embreagem, dentro do cárter. Ele é composto principalmente por um gerador de sinal e um rotor de sinal. O gerador de sinal é parafusado ao bloco do motor e consiste em ímãs permanentes, bobinas de detecção e conectores do chicote de fios. A bobina de detecção também é chamada de bobina de sinal, e uma cabeça magnética é fixada ao ímã permanente. A cabeça magnética está diretamente oposta ao rotor de sinal tipo disco dentado instalado no virabrequim, e a cabeça magnética está conectada ao garfo magnético (placa guia magnética) para formar um circuito guia magnético. O rotor de sinal é do tipo disco dentado, com 58 dentes convexos, 57 dentes menores e um dente maior espaçados uniformemente em sua circunferência. O dente maior não possui sinal de referência de saída, correspondendo ao PMS (Ponto Morto Superior) de compressão do cilindro 1 ou do cilindro 4 do motor antes de um determinado ângulo. Os ângulos radianos dos dentes maiores são equivalentes aos de dois dentes convexos e três dentes menores. Como o rotor de sinal gira com o virabrequim, e o virabrequim gira uma vez (360°), o rotor de sinal também gira uma vez (360°). Portanto, o ângulo de rotação do virabrequim ocupado pelos dentes convexos e pelos dentes menores na circunferência do rotor de sinal é de 360°, e o ângulo de rotação do virabrequim de cada dente convexo e dente menor é de 3° (58 x 3,57 x 57 + 3,58 = 345°). , o ângulo da cambota compensado pelo defeito principal do dente é 15 (2 x 3 + 3 x 3 = 15). .2) Condição de funcionamento do sensor de posição da cambota: quando o sensor de posição da cambota gira com a cambota, o princípio de funcionamento do sensor de indução magnética é o seguinte: o sinal de cada dente convexo girado pelo rotor faz com que a bobina sensora gere uma força eletromotriz (fem) alternada periódica (força eletromotriz com um máximo e um mínimo), e a bobina emite um sinal de tensão alternada correspondente. Como o rotor de sinal possui um dente grande para gerar o sinal de referência, quando o dente grande gira a cabeça magnética, a tensão do sinal demora mais tempo, ou seja, o sinal de saída é um sinal de pulso largo, que corresponde a um determinado ângulo antes do PMS (Ponto Morto Superior) de compressão do cilindro 1 ou do cilindro 4. Quando a unidade de controlo eletrónico (ECU) recebe um sinal de pulso largo, pode saber que a posição do PMS do cilindro 1 ou 4 está a aproximar-se. Quanto à posição do PMS do cilindro 1 ou 4 que se aproxima, é necessário determinar com base no sinal de entrada do sensor de posição da árvore de cames. Como o rotor de sinal possui 58 dentes convexos, a bobina do sensor gera 58 sinais de tensão alternada para cada revolução do rotor (uma revolução do virabrequim do motor). A cada rotação do rotor em torno do virabrequim, a bobina envia 58 pulsos para a unidade de controle eletrônico (ECU). Assim, a cada 58 sinais recebidos pelo sensor de posição do virabrequim, a ECU sabe que o virabrequim completou uma rotação. Se a ECU receber 116.000 sinais do sensor de posição do virabrequim em 1 minuto, ela pode calcular que a rotação do virabrequim (n) é de 2.000 rpm (n = 116.000 / 58 = 2.000). Se a ECU receber 290.000 sinais por minuto, ela calcula uma rotação de 5.000 rpm (n = 29.000 / 58 = 5.000). Dessa forma, a ECU pode calcular a velocidade de rotação do virabrequim com base no número de pulsos recebidos por minuto do sensor de posição do virabrequim. O sinal de rotação do motor e o sinal de carga são os sinais de controle mais importantes e básicos do sistema de controle eletrônico. A ECU pode calcular três parâmetros de controle básicos com base nesses dois sinais: ângulo de avanço básico da injeção (tempo), ângulo de avanço básico da ignição (tempo) e ângulo de condução da ignição (tempo em que a corrente primária da bobina de ignição está ativa). Nos carros Jetta AT e GTx, e Santana 2000GSi, o sinal do sensor de posição do virabrequim do tipo indução magnética é usado como sinal de referência. O controle do tempo de injeção de combustível e do tempo de ignição pela ECU é baseado no sinal gerado por esse sensor. Quando a ECU recebe o sinal gerado pelo defeito de dente grande, ela controla o tempo de ignição, o tempo de injeção de combustível e o tempo de comutação da corrente primária da bobina de ignição (ou seja, o ângulo de condução) de acordo com o sinal do defeito de dente pequeno. 3) Sensor de posição do virabrequim e do comando de válvulas por indução magnética do sistema TCCS da Toyota. O Sistema de Controle Eletrônico da Toyota (TCCS) utiliza um sensor de posição do virabrequim e do comando de válvulas por indução magnética, modificado a partir do distribuidor, composto por partes superior e inferior. A parte superior é dividida em um gerador de sinal de referência de posição do virabrequim (ou seja, identificação do cilindro e sinal de PMS, conhecido como sinal G); a parte inferior é dividida em um gerador de sinal de velocidade do virabrequim e sinal de ponto morto superior (chamado sinal Ne). 1) Características estruturais do gerador de sinal Ne: O gerador de sinal Ne é instalado abaixo do gerador de sinal G, composto principalmente pelo rotor de sinal nº 2, bobina do sensor Ne e cabeça magnética. O rotor de sinal é fixado no eixo do sensor, que é acionado pelo comando de válvulas de distribuição. A extremidade superior do eixo é equipada com uma cabeça de ignição. O rotor possui 24 dentes convexos. A bobina sensora e a cabeça magnética são fixadas na carcaça do sensor, e a cabeça magnética é fixada na bobina sensora. 2) Princípio de geração e processo de controle do sinal de velocidade e ângulo: quando o sensor de rotação do virabrequim e do comando de válvulas do motor envia sinais, o rotor gira, alternando a posição dos dentes salientes do rotor e o espaço de ar entre a cabeça magnética e a bobina sensora. O fluxo magnético na bobina sensora também varia alternadamente, e o princípio de funcionamento do sensor de indução magnética demonstra que a bobina sensora pode produzir uma força eletromotriz indutiva alternada. Como o rotor de sinal possui 24 dentes salientes, a bobina sensora produzirá 24 sinais alternados a cada rotação do rotor. Cada revolução do eixo do sensor (360°) é equivalente a duas revoluções do virabrequim do motor (720°). Portanto, um sinal alternado (ou seja, um período do sinal) é equivalente a 30 rotações do virabrequim (720° x 24 = 30), o que equivale a 15 rotações da cabeça do virabrequim (30° x 2 = 15). Quando a ECU recebe 24 sinais do gerador de sinais Ne, sabe-se que o virabrequim gira duas vezes e a cabeça de ignição gira uma vez. O programa interno da ECU calcula e determina a rotação do virabrequim e a rotação da cabeça de ignição com base no tempo de cada ciclo do sinal Ne. Para controlar com precisão o ângulo de avanço da ignição e o ângulo de avanço da injeção de combustível, o ângulo da cambota ocupado por cada ciclo de sinal (30°) é menor. É muito conveniente realizar esta tarefa por meio de um microcomputador, e o divisor de frequência sinalizará cada Ne (ângulo da cambota 30°). Ele é dividido igualmente em 30 sinais de pulso, e cada sinal de pulso é equivalente a 1° do ângulo da cambota (30° ÷ 30° = 1). Se cada sinal Ne for dividido igualmente em 60 sinais de pulso, cada sinal de pulso corresponde a 0,5° do ângulo da cambota (30° ÷ 60° = 0,5°). A configuração específica é determinada pelos requisitos de precisão do ângulo e pelo projeto do programa. 3) Características estruturais do gerador de sinal G: O gerador de sinal G é usado para detectar a posição do ponto morto superior (PMS) do pistão e identificar qual cilindro está prestes a atingir a posição do PMS e outros sinais de referência. Portanto, o gerador de sinal G também é chamado de gerador de sinal de reconhecimento de cilindro e ponto morto superior ou gerador de sinal de referência. O gerador de sinal G consiste em um rotor de sinal nº 1, bobinas de detecção G1, G2 e cabeça magnética, etc. O rotor de sinal possui dois flanges e é fixado no eixo do sensor. As bobinas do sensor G1 e G2 são separadas por 180 graus. Na montagem, a bobina G1 produz um sinal correspondente ao ponto morto superior (PMS) de compressão do sexto cilindro do motor. O sinal gerado pela bobina G2 corresponde a 10° antes do PMS de compressão do primeiro cilindro do motor. 4) Princípio de geração e controle do sinal de identificação do cilindro e do PMS: o princípio de funcionamento do gerador de sinal G é o mesmo do gerador de sinal Ne. Quando o eixo de comando do motor aciona a rotação do eixo do sensor, o flange do rotor de sinal G (rotor de sinal nº 1) passa alternadamente pela cabeça magnética da bobina de detecção, e o entreferro entre o flange do rotor e a cabeça magnética varia alternadamente, induzindo um sinal de força eletromotriz alternada nas bobinas de detecção G1 e G2. Quando a parte flangeada do rotor de sinal G se aproxima da cabeça magnética da bobina sensora G1, um sinal de pulso positivo é gerado na bobina sensora G1, denominado sinal G1, porque a folga de ar entre a flange e a cabeça magnética diminui, o fluxo magnético aumenta e a taxa de variação do fluxo magnético é positiva. Quando a parte flangeada do rotor de sinal G se aproxima da bobina sensora G2, a folga de ar entre a flange e a cabeça magnética diminui e o fluxo magnético aumenta.